浮法玻璃在清边过程中产生的各种质量缺陷一直是困扰各浮法玻璃公司的一个长期存在的问题。很多外观质量已不能满足客户日益增长的质量需求，同时还会接到因清边缺陷问题引起的质量投诉，已严重影响公司产品形象和在客户心目中的品牌形象。因此,浮法玻璃公司应改善和提高清边质量，这样不仅能提升产品品牌价值、满足客户需求，还能减少人工工作量。

    (一)常规厚度(8mm~12mm)清边缺陷的改善

    1.某生产线常规玻璃清边存在的质量缺陷

    目前,国内各大浮法玻璃公司冷端生产线其自动清边机的结构大同小异，机械原理和机械装置基本一致。因此,普遍存在同样的问题，由于玻璃在退火过程中存留的应力分布不均，导致在生产常规玻璃时在清边部位造成局部的凹凸缘等局部变形缺陷，较小的变形客户在不影响二次切裁的情况下无影响，但随着玻璃厚度的增加这种缺陷会越来越明显。有些客户切裁能力不高，就不能满足客户要求。

    2.改善原理

    玻璃热应力的两种存在方式，暂时应力和永久应力。玻璃在有热到凉的变化过程中，在玻璃完全达到室温时，玻璃带为了消除内部的温度梯度使玻璃达到平衡。一部分产生形变，另一部分就形成了玻璃的永久应力。温度高的地方膨胀大，温度相对低的地方则膨胀小，这样就形成了温度较低的玻璃为阻止温度较高玻璃的膨胀，而给温度较高玻璃处一个压应力，温度较高玻璃为膨胀给温度较低玻璃处一向外的拉力，我们称这种拉力为玻璃的张应力。这一状态下，玻璃中由于温度梯度而产生的应力，在玻璃板温度达到平衡时会自然消失，我们称这种应力为暂时应力。在线切割就是充分利用了玻璃的这种暂时应力的特性进行切裁的。

    3.改善措施

    经过长期的观察和研究，造成缺陷的原因有很多。在热端退火条件正常的状态下，由于上压轮下压时冲击过大，下面清边辊道又比较硬，在边子沿切割刀痕分离时没有很好的释放应力，从而造成玻璃的变形，现场观察才会出现凹凸状的缺陷。针对出现的原因：其一，改变上压轮点压方式为线状接触整体下压，材质由原来的铸铁改为尼龙或硬橡胶；其二，改变清边压轮处辊道的硬度，由原来的铁质改为外层硬橡胶的辊子用于清边处辊道。

    (二)超厚玻璃(15mm~19mm)的清边质量改善

    1.玻璃板切裁原理

    玻璃表面的微裂纹会严重影响玻璃的机械强度，当裂纹深度为0.001mm时，玻璃的强度会降低到原来强度的1/100，玻璃的切裁划痕就是有效利用了这个特性。由于越厚的玻璃在退火过程中容易形成应力不均，而且在极小的切痕里也会嵌填极微小的玻璃碎屑，再加上边部的压应力去除后，原先造成的这种裂纹不会按照理想状态垂直裂开，从而造成了厚板玻璃清边的难度。因此，厚度越大的玻璃清边切裁也就越困难。

    2.超厚板清边的改善途径

    目前，某生产线生产超厚玻璃(19mm)时，由于使用自动清边90%的都会造成多缺角、凹凸缘等质量缺陷，严重不符合质量标准和客户需求，所以几乎全部采用人工清边。在某生产线600吨冷端生产线上，通过利用厚板清边机构的原型进行改进，使用滚边的方式有效解决超厚玻璃的清边。

    3.滚边机构的工作原理

    下边滚轮采用圆柱稍带斜面的尼龙辊(直径100mm,长度100mm)，上压轮采用稍带弹性的硬橡胶辊(直径120mm,厚度20mm)，在横掰后的玻璃走到滚边机构正下方时，下边滚轮先抬起高于辊道2~5mm高度，此时上边滚轮下压，以刚能接触玻璃上表面为好，此时在切痕两侧有一个向上的顶力和一个向下的压力，在刀痕良好的状态下，在这样一个较小的折弯力的作用下，玻璃边子会依次沿刀痕整齐的依次分离，实现高质量的清边效果。

    改善效果与收益

    改善完成后，常规厚度的边角质量有了明显提高，可以达到和横掰一样的断面整齐度，能够满足高级客户的改切需求，经过清边机构一系列的改造成功和各项工艺参数合理值的确定后，在生产常规厚度玻璃时杜绝了因清边产生的缺陷，保证了边部质量平滑，完全满足下游各种加工类型的客户需求。超厚玻璃在以前平均每个月都有1单的边部质量投诉基础上降低了90%投诉率。合计改造投资费用不超过3000元(因是在某生产线原有设备上改造，不含钢结构和气缸等固有设备费用)，改造成功后每年为公司提升合格产品约140吨，合计收入约20.3万元人民币，减少投诉赔偿款约1-2万元。

    结 语

    随着国内客户产品质量的提升，其对浮法原片的品质要求也越来越高，对浮法玻璃的切裁质量也提出了更高的要求，本文供一些在浮法玻璃切裁方面企业提参考。（来源：全球玻璃网）